Über 5000 3D-gedruckte Teile in 7 Wochen. Die Hälfte der Teile bestand aus biologisch abbaubarem Material auf Basis von Weizenkleie, die andere Hälfte aus reinem PLA. Das war die Produktion von 140 unserer preisgekrönten ECO POS für die Grupa Maspex, die wir diesen Sommer durchgeführt haben.
In der Produktion verwenden wir unsere eigene 3D-Druckfarm, die aus über 70 3D-Druckern besteht (und diese Zahl wächst weiter). Obwohl unsere 3D-Drucker auf dem beliebten Creality 3D-Design basieren, wurden sie gründlich modifiziert, um eine kontinuierliche Produktion in einem 24/7-System und die Verwendung von sehr anspruchsvollem Weizenkleie-Filament zu bewältigen.
Die Änderungen, die wir vornehmen, umfassen den Austausch von Extrudern, Druckköpfen, die Installation von automatischen Nivellierungssensoren, den Austausch von Elektronik und die gesamte Firmware-Änderung. Die Druckbetten sind versteift und verriegelt, um eine versehentliche Auskalibrierung zu vermeiden. Darüber hinaus implementieren wir derzeit einen Remote-Service von einem zentralen Computer aus, mit dem Sie den 3D-Druckprozess in Echtzeit steuern können.
Unser ECO POS besteht aus 36 Elementen. 18 davon sind 3D-Drucke aus einem Material auf Basis von Weizenkleie, die restlichen 18 sind PLA-Verbinder in unserer proprietären braunen Farbe. Aufgrund der Besonderheiten der Produktion verwenden wir Druckköpfe mit einem großen Durchmesser: 0,8 mm, was offensichtliche Probleme mit dem Filamentrückzug (sogenanntes „Stringing”) verursacht. So beginnt nach dem Produktionsprozess die langwierige Nachbearbeitung mit dem Entfernen feiner Materialfäden.
Trotz des enormen Arbeitsaufwands hat es unser Team nicht nur geschafft, die Bestellung abzuschließen, sondern wir haben es eine Woche vor dem angegebenen Zeitpunkt geschafft!
