Ponad 5000 części wydrukowanych w 7 tygodni. Połowa części została wykonana z biodegradowalnego materiału na bazie otrębów pszennych, druga połowa z czystego PLA. Tak wyglądałą produkcja 140 naszych nagradzanych ECO POS dla Grupy Maspex, które zrealizowaliśmy tego lata.
W produkcji korzystamy z własnej farmy drukarek 3D składającej się z ponad 70 urządzeń (a liczba ta wciąż rośnie). Nasze drukarki 3D – choć bazują na popularnym projekcie Creality 3D, zostały gruntownie zmodyfikowane, aby sprostać wymogom ciągłej produkcji w systemie 24/7 i przy użyciu bardzo wymagającego filamentu z otrębów pszennych.
Zmiany konstrukcyjne, które wprowadzamy obejmują wymianę ekstruderów, głowic drukujących, montaż czujników automatycznego poziomowania, wymianę elektroniki oraz zmianę całego oprogramowania. Stoły robocze są usztywniane i blokowane, aby uniknąć przypadkowego rozkalibrowania. Dodatkowo, aktualnie wdrażamy usługę zdalną z centralnego komputera, która pozwala na kontrolę procesu drukowania 3D w czasie rzeczywistym.
Nasz ECO POS składa się z 36 elementów. 18 z nich to wydruki 3D wykonane z materiału na bazie otrębów pszennych, pozostałe 18 to łączniki z czystego PLA w naszym autorskim brązowym kolorze. Ze względu na specyfikę produkcji stosujemy głowice drukujące o dużej średnicy 0,8 mm, co powoduje oczywiste problemy z retrakcją filamentu (tzw. „stringing”). Dlatego po procesie produkcyjnym rozpoczyna się żmudna obróbka końcowa polegająca na usunięcia drobnych nitek materiału.
Pomimo ogromu pracy, naszemu zespołowi nie tylko udało się zrealizować zamówienie, ale zrobiliśmy to na tydzień przed deklarowanym terminem!
